KONTAKT TELEFON+49 6023 9798-0

Qualitätssicherung und Zertifizierung

Zur Sicherung unserer hohen Produktqualität betreiben wir ein aktives und umfassendes Qualitätsmanagement, das darauf abzielt jeden potentiellen Fehler so früh wie irgend möglich zu erkennen, zu beheben und zukünftig auszuschließen.

Wir sind seit 1994 jährlich ISO-zertifiziert. Da wir uns unserem Firmennamen (QUalitäts-ELektronik) verpflichtet fühlen, sehen wir die Zertifizierung nicht als Selbstzweck, sondern versuchen die damit gefundenen Verbesserungspotentiale jeden Tag aufs neue mit Leben zu erfüllen und umzusetzen.

Strikte Wareneingangskontrollen
Die Qualitätssicherung beginnt bei einer genau definierten tiefgehenden Wareneingangskontrolle, die für alle neu eingeführten Komponenten und Sonderteile mit einer Prüftiefe von 100% durchgeführt wird. Die wichtigsten und qualitätsrelevantesten Bauteile sind dabei die elektromagnetischen Komponenten (Trafos und Spulen). Diese werden durch ein von uns angepasstes automatisches Trafo-Testsystem AT3600 geprüft, das uns auch Hochfrequenzmessungen und Hochspannungstests erlaubt. Bei der Einlagerung der Bauteile werden diese direkt vom Wareneingang mit einem Eingangsdatum und einer eindeutigen Teilenummer als Barcode versehen. Selbstverständlich bewerten wir auch alle unsere Lieferanten nach einem etablierten Schema hinsichtlich Liefertreue und Produktqualität.


Produktionsbegleitende Maßnahmen
In der Produktion wird nach jedem genau definierten Produktionsschritt eine Qualitätskontrolle durchgeführt. So gewährleisten wir, dass wir immer aktuelle Informationen des Produktionsfortschritts und der dabei erreichten Ausführungsqualität zur Hand haben. Diese Daten werden regelmäßig ausgewertet, um strukturelle Fehler schnellstmöglich zu beseitigen.
Am Ende des Produktionsprozesses einer jeden elektrisch eigenständigen Baugruppe steht ein automatisierter Funktionstest, der durch zwei redundant aufgebaute Labview®-basierte Testsysteme alle möglichen Betriebs¬arten simuliert und auswertet. Vor ihrer Auslieferung durchlaufen alle unsere Geräte neben Hochspannungs- und Sicherheitstests noch einen intensiven Burn-In-Test unter Volllast und höchster Betriebstemperatur, so dass sich die Wahrscheinlichkeit eines frühen Ausfalls im Feld drastisch reduziert.

 

Nach der Auslieferung ...
Auch nach Verlassen unseres Hauses bleiben die Geräte der Qualitätssicherung unterworfen. Alle microcontrollerbasierten Geräte können auch im Feld auf verbesserte Softwareversionen aktualisiert werden. Jeder eingehende Reparaturfall wird – auch im Falle eines Austausches – analysiert, so dass die daraus gewonnenen Erkenntnisse auch zur Verbesserung des aktuellen Serienproduktes herangezogen werden können. Unser Änderungsmanagement gewährleistet dabei zuverlässig, dass keine Änderungen vollzogen werden, die sich auf bestehende Abnahmen des Seriengerätes auswirken könnten.


Weitere Maßnahmen
Prozessbegleitend führen wir in unserem integrierten Datenbanksystem für jede elektrisch eigenständige Baugruppe einen eigenen Datensatz, der die gesamte „Geschichte“ derselben wiedergibt, so dass wir sehr detaillierte individuelle und statistische Aussagen über mögliche Fehlerquellen geben können.
Da die thermische Belastung die betriebsdauerbestimmende Größe darstellt, erfassen wir über den gesamten Lebenszyklus unserer Produkte Temperaturprofile aller leistungsrelevanten Bauelemente, um so Rückschlüsse auf die Dauerbelastbarkeit unserer verbauten Komponenten und Optimierungsmöglichkeiten unserer Designs zu gewinnen. Damit stellen wir sicher, dass unsere Netzteile die von Ihnen benötigte Leistung auch in dem Umfeld und über den Zeitraum liefern, für die sie spezifiziert wurden und für die Sie bezahlt haben. Eine weitere zentrale Voraussetzung für hohe Produktqualität sind qualifizierte und motivierte Mitarbeiter. Aus diesem Grund schulen wir unsere Mitarbeiter kontinuierlich weiter und stellen sicher, dass die vermittelten Kenntnisse auch in der täglichen Arbeit zum Tragen kommen.